Das Unternehmen sei damit der erste Automobilhersteller weltweit, der den Batterie-Wertstoffkreislauf mit einer eigenen Anlage schließe. Mit der Recyclingfabrik im süddeutschen Kuppenheim untermauere Mercedes-Benz seinen Pioniergeist und seine Innovationskraft zur Etablierung einer echten Kreislaufwirtschaft, um den Verbrauch wertvoller Primärressourcen deutlich zu verringern. Anders als heute etablierte Verfahren betrage die erwartete Rückgewinnungsquote der mechanisch-hydrometallurgischen Recyclinganlage mehr als 96 Prozent. Wertvolle, begrenzt verfügbare Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Kobalt könnten wiedergewonnen werden, so dass sie für den Einsatz in neuen Batterien künftiger vollelektrischer Mercedes-Benz Fahrzeuge geeignet seien.
Das Unternehmen investierte einen zweistelligen Millionenbetrag in den Aufbau der neuen Batterie-Recyclingfabrik und damit in die Wertschöpfung am Standort Deutschland. Bundeskanzler Olaf Scholz sowie Baden-Württembergs Umweltministerin Thekla Walker informierten sich anlässlich der Eröffnung im badischen Kuppenheim vor Ort.
Mercedes-Benz kooperiert für die neue Batterie-Recyclingfabrik mit dem Technologiepartner Primobius, ein Joint-Venture des deutschen Unternehmens für Anlagen– und Maschinenbau SMS group und des australischen Prozesstechnologieentwicklers Neometals. Im Rahmen eines wissenschaftlichen Forschungsprojekts mit drei deutschen Hochschulen wird die Anlage vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert. Das Projekt betrachtet die gesamte Prozesskette des Recyclings inklusive Logistik- und Reintegrationskonzepten. Die Partner leisten damit einen wichtigen Beitrag zur zukünftigen Skalierung der Batterierecycling-Wirtschaft in Deutschland.
Die Mercedes-Benz Batterie-Recyclingfabrik deck3 erstmalig in Europa alle Schritte von der Zerkleinerung der Batteriemodule bis hin zur Trocknung und Aufbereitung der batterie-aktiven Wertstoffe ab. Während das mechanische Verfahren in einem komplexen, mehrstufigen Prozess Kunststoffe, Kupfer, Aluminium und Eisen sortenrein sortiere, widme sich das nachgelagerte hydrometallurgische Verfahren der sogenannten schwarzen Masse. Das seien die aktiven Materialien, aus denen die Elektroden der Batteriezellen bestünden. In einem mehrstufigen chemischen Prozess würden die wertvollen Metalle Kobalt, Nickel und Lithium einzeln extrahiert. Diese Rezyklate hätten Batteriequalität und seien damit für die Herstellung neuer Batteriezellen geeignet.
Das hydrometallurgische Verfahren sei, anders als die heute in Europa etablierte Pyrometallurgie, weniger energieintensiv und erzeuge geringere Abfallmengen. Es arbeite mit niedrigen Prozesstemperaturen von bis zu 80 Grad Celsius und verbrauche deshalb weniger Energie. Darüber hinaus werde die Recyclingfabrik wie alle Mercedes-Benz Produktionswerke bilanziell CO2-neutral betrieben. Sie werde zu 100 Prozent mit Grünstrom versorgt. Die Dachfläche des 6.800 Quadratmeter großen Gebäudes sei mit einer Photovoltaikanlage ausgestattet, die über eine Leistung von mehr als 350 Kilowattpeak verfüge.
Die Mercedes-Benz Batterie-Recyclingfabrik in Kuppenheim hat eine Jahreskapazität von 2.500 Tonnen. Die wiedergewonnenen Wertstoffe fließen in die Produktion von mehr als 50.000 Batteriemodulen für neue vollelektrische Mercedes-Benz Modelle ein. Auf Basis der gewonnenen Erkenntnisse könnte mittel- bis langfristig eine Skalierung der Produktionsvolumina erfolgen.
